Na wysokich obrotach

Tytuł „Na wysokich obrotach” w kontekście montażu przyczep CAROS można tłumaczyć na dwa sposoby. Po pierwsze każda przyczepa podczas montażu faktycznie jest obracana o 180 stopni, a po drugie – dzięki wykwalifikowanym pracownikom – każdego dnia halę opuszcza od trzech do czterech przyczep. Przedstawiciele magazynu Trends byli na miejscu, aby przyjrzeć się bliżej produkcji przyczep samozaładowczych i transportowych.

Godzina siódma rano w Bad Saulgau – dla nawet 20 pracowników to początek montażu na linii produkcyjnej CARGOS. Na pierwszej stacji gotowych do działania jest trzech pracowników. Jednym z nich jest Stefan Mayer, który pracuje w Bad Saulgau od ponad sześciu lat. Od początku produkcji przyczep CARGOS jego stanowiskiem pracy jest punkt startowy, czyli pierwszy cykl montażu. Montowane jest tu podwozie wraz z układem kierowniczym, a także układ hamulcowy i osie. Jeśli spojrzymy na niezliczone komponenty i odpowiadające im rysunki na stanowisku pracy, szybko staje się jasne, że tej pracy nie da się nauczyć w ciągu kilku dni, a nawet tygodni. Wymaga ona wiedzy, którą Stefan Mayer zdobywał krok po kroku przez ostatnie kilka lat. Pracownika montażu wyróżnia to, że jego know-how nie ogranicza się do łączenia podzespołów. W sezonie Stefan Mayer sam zasiada za kierownicą ciągnika, prowadząc go do silosu lub przez pole ze zmontowanymi przez siebie przyczepami. Przed dołączeniem do CLAAS pracował w warsztacie i jako kierowca w przedsiębiorstwie usług rolniczych. Jeśli pozwala mu na to czas, do dziś jako pracownik pomocniczy jeździ kombajnem lub ciągnikiem z przyczepą CARGOS. CLAAS chętnie korzysta z jego pomocy także podczas pokazów, gdy potrzebni są operatorzy maszyn.

42-latek potrafi zatem nie tylko montować przyczepy CARGOS, ale także samemu doskonale z nimi jeździć. To niezwykłe połączenie najwyraźniej mu się podoba: „Z przyjemnością czekam na każdy nowy wspornik osi, który jest gotowy do montażu. Każda przyczepa jest jedyna w swoim rodzaju i za każdym razem staję przed nowym wyzwaniem zapewnienia najlepszej jakości. Kiedy samemu obsługujesz przyczepy, to patrzysz na swoją pracę z zupełnie innej perspektywy. Na bazie moich praktycznych doświadczeń przekazuję propozycje usprawnień, np. w zakresie ułożenia węży. Sugestie te często są potem wprowadzane w życie. To coś, co daje mi wyjątkową satysfakcję.”

Od razu widać, że Mayer, który sam siebie określa jako stuprocentowy członek rodziny CLAAS, wkłada w swoją pracę całe swoje serce. Kiedy kilka lat temu wprowadzono osie nadążne w przyczepie tridem, początkowo był on do nich nastawiony sceptycznie: „Jako zapalony kierowca zastanawiałem się nad tym, jak tridem z osią nadążną może jeździć na łące i w silosie.” Tygodniowa trasa pokazowa pomogła mu wyrobić sobie opinię o przyczepie:

„Koncepcja w pełni przekonała mnie w praktyce. Teraz montuję podzespoły dla przyczep tridem z czystym sumieniem” – śmieje się Mayer. W temacie osi zwraca on uwagę na jeszcze jedną istotną kwestię: „Aby przyczepy poruszały się dokładnie po torze jazdy ciągnika, wszystkie osie są u nas mierzone laserowo, podobnie jak w przemyśle motoryzacyjnym. Najpierw sprawdza się poszczególne wsporniki osi, a po ich zamontowaniu do podwozia dokonuje się pomiaru osiowości i wprowadza ewentualne korekty.”

Płynne cykle pracy

W tym momencie na stanowisku pracy pojawia się Jochen Hogg. 36-latek jest kierownikiem linii produkcyjnej przyczep CARGOS. Dba on o sprawny przebieg procesów i codzienną realizację założonego zakresu prac. Aby to osiągnąć, wszystkie procesy muszą być skoordynowane, a niezbędne materiały dostępne w odpowiednim miejscu w odpowiednim czasie. W tym celu zdecydowano się na produkcję taśmową. „Pracujemy tutaj w siedmiu cyklach. Sztuka polega na zorganizowaniu poszczególnych cykli w taki sposób, aby wszyscy pracownicy byli równomiernie zaangażowani” – wyjaśnia Hogg. To odpowiedzialne zadanie, biorąc pod uwagę fakt, że przyczepy CARGOS łącznie mogą posiadać ponad 200 cech wyposażenia. „Mamy 20 różnych wariantów samych opon, osiem różnych podwozi z dwiema lub trzema osiami, różne układy hamulcowe i kierownicze, różne systemy sterowania – od prostych do ISOBUS – i różne pojemności skrzyni ładunkowej od 30 do 51 metrów sześciennych.

Do góry nogami

Stefan Mayer i jego współpracownicy w międzyczasie ukończyli montaż pierwszego podwozia i są gotowi do przekazania go do następnej stacji. Ciekawostka: rama podstawowa na pierwszej stacji jest odwrócona do góry nogami. Ułatwia to montaż i zapewnia lepszy dostęp. Następny cykl wymaga jednak montażu w pozycji wyjściowej – podwozie wraz z osiami musi zostać obrócone. W tym celu do konstrukcji przymocowuje się dwa duże krążki zwrotne, po czym ważąca około cztery tony rama podstawowa jest podnoszona za pomocą dwóch suwnic i obracana o 180 stopni.

Następnie dwóch kolejnych pracowników rozpoczyna montaż ramy bocznej wraz z napędem przenośnika podłogowego. Na oponach montażowych CARGOS wjeżdża na kolejną stację. Tutaj przyczepa otrzymuje swoją podłogę, łańcuchy przenośnika podłogowego i dyszel. Wszystkie procesy pracy ściśle łączą się ze sobą. Aby zapewnić jednakową długość każdego cyklu, wiele elementów montażowych, takich jak ściany boczne, wstępnie montuje się obok taśmociągu lub dostarcza na linię już w stanie gotowym.

W cyklu 5 zamówione oryginalne opony czekają teraz na montaż w miejscu swojego przeznaczenia. Szczególną cechę tego etapu montażu objaśnia Hogg: „Na tej stacji podnosimy przyczepę CARGOS za pomocą trzech podnośników. Dzięki temu prace przebiegają w łatwiejszy i szybszy sposób.”

Po cyklu 6, w którym przykręcane są błotniki, osłony oraz – w zależności od modelu – rotor i podbieracz, przychodzi czas na ostatnią stację. Tu ponownie do akcji wkracza kierownik linii produkcyjnej: „Podczas cyklu testowego, czyli przy odbiorze maszyny, musi być obecny mój współpracownik lub ja sam. Wspólnie z pracownikami na stacji sprawdzamy wszystkie funkcje i upewniamy się, że wszystkie śruby i przewody są dokręcone. Ponieważ wszystkie przyczepy CARGOS są budowane tylko na zamówienie, sprawdzamy, czy zamówiona konfiguracja została zachowana i usuwamy ewentualne wady na powłoce lakierniczej.” Dopiero wówczas, gdy Hogg i jego współpracownicy są pewni, że przyczepa samozaładowcza działa prawidłowo i jest pozbawiona defektów, brama hali otwiera się i CARGOS wydostaje się na wolność.

Na drugim końcu hali Stefan Mayer znów może się cieszyć – trzy nowe wsporniki osi dla przyczepy do transportu sieczki są gotowe do montażu przez niego i jego współpracowników.

Tekst źródłowy: CLAASTrends 02|2020. Kontakt: pawel.baurycza@claas.com

Aby przyczepa CARGOS płynnie pracowała w osi, Stefan Mayer mierzy wsporniki osi za pomocą lasera, tak jak robi się to w przemyśle motoryzacyjnym.

Wymiana doświadczeń i informacji między działami to istotna kwestia. Na zdjęciu specjalista ds. produktu Marco Neiss (z lewej) z kierownikiem linii produkcyjnej Jochenem Hoggiem.

Zanim przyczepa ostatecznie opuści halę, w cyklu testowym dokonuje się ostatnich szlifów: testujemy i kontrolujemy wszystkie funkcje oraz sprawdzamy, czy produkt posiada zamówioną konfigurację.

Na tej stacji przyczepa otrzymuje swoją podłogę i dyszel. Specjalne urządzenie pozwala szybko i łatwo wciągnąć wstępnie zmontowane łańcuchy przenośnika podłogowego.